高壓清洗機與傳統清（qīng）洗設備清洗油泵殼的效果比較

眾所周（zhōu）知，油泵殼結構及內外（wài）表麵形狀很（hěn）複雜，其在（zài）裝配前要經過鑄造、孔和麵（miàn）的（de）機械加工、清（qīng）洗、幹燥等工序。油泵殼鑄造過程中複雜的（de）型腔和（hé）孔腔表（biǎo）麵會形成粘砂和毛刺等缺陷，機械加工後內外表（biǎo）麵特別是孔腔內部會殘留有難以去除（chú）的油汙（wū）、碎屑和毛刺。
 
油（yóu）泵殼常用（yòng）的工業清洗技術主要有超聲波、噴淋（lín）、化學浸泡以及（jí）人工清洗等，每（měi）種清洗技術都有其特點及各自的適用領域。目前國內清洗公（gōng）司對像油泵殼此類表麵形狀複雜且多孔（kǒng）腔零件的清洗工藝和清洗（xǐ）設備研究（jiū）的不多，實際清洗過程中（zhōng）均存在如下問題：

1、化學浸泡振動清洗時，因油泵殼表麵（miàn）上孔、腔數（shù）目（mù）較多且有的孔徑較（jiào）小，故在浸入清洗過程中，部分孔腔中（zhōng）的空氣來不（bú）及排（pái）出，造（zào）成清洗液不能與這些孔腔的內表麵充分接觸，同時清（qīng）洗液對（duì）工（gōng）件表麵的衝刷力也（yě）較小，從（cóng）而導致清洗時不能完全清除工件表麵及（jí）其（qí）上孔腔中的碎屑和油汙。如果延長浸（jìn）泡和清洗時（shí）間或使用具有較強去汙能力的有機（jī）清洗劑，則會降低效率或增加清洗成本。

2、超聲波清洗時（shí），因（yīn）超聲波能量傳遞的衰減原理，再加（jiā）上波的（de）折射（shè）和反射（shè）等影響因素，真（zhēn）正到達（dá）並進入工件孔、腔內的（de）能量就很少，同時清洗（xǐ）液流動時產生的衝刷力也較小，從而會導致油泵殼零件孔、腔內的油汙及碎屑不易清洗出，因此效果（guǒ）並不（bú）理想。

3、低壓噴淋清冼時，因壓力較小，導致噴淋液流（liú）不能有效地對（duì）油泵殼（ké）孔、腔（qiāng）內有較（jiào）強粘附力的油汙和碎屑（xiè）進行有效的（de）剝離去除，因此清（qīng）洗效果較差（chà），同時去除毛刺（cì）的效果也較差。

4、人工去除毛刺費時費力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內毛刺的去除比較困（kùn）難，並且自動化程度極低，嚴重影響（xiǎng）了生產效率，且質量極（jí）不（bú）穩定。
 
高壓清洗機的工作原理是將攜帶高能的水射流噴射到被清洗物體(基體)上，使一種或多種材料(附著層（céng）)從另一種物體(基體)表麵上脫離下來，完成（chéng）清洗作（zuò）業（yè）的技術。與傳（chuán）統（tǒng）的人工清（qīng）洗、機械清洗、化學清洗等方法相比，具有效率高、無汙染、綜合費用低、節能（néng）、不腐蝕損傷基體，易（yì）於實現（xiàn）自動化和智能化控製等諸多優點，可清洗形狀和結構複（fù）雜（zá）的（de）零部件。

另外需要注（zhù）意的是（shì），為提高生產效率，需在工件清洗的同時去（qù）除（chú）毛刺，但是采用化學浸泡清洗、超聲（shēng）波清洗（xǐ）和低（dī）壓噴淋清冼均（jun1）不能滿足產品質量要求。近年來，高壓水（shuǐ）去毛刺技術是國際上新興發展（zhǎn）的一項新技術，具有環保、效率高、易於自動化等（děng）優點，結合數控技術，在該（gāi）行業（yè）具（jù）有非常大的推廣潛力。