機械加（jiā）工中影響（xiǎng）毛刺（cì）變化的主（zhǔ）要因素（sù）

機械零件在加工製造過程（chéng）中，即便是精加工過（guò）程也不可避免的會有毛刺（cì）。毛（máo）刺的種類繁多，對零件（jiàn）的加工精度、裝配精度、再加工定（dìng）位（wèi）和外觀質量等（děng）許多方麵（miàn）都（dōu）會產生不良影響。
 
機械加工中容易產生（shēng）毛刺的幾（jǐ）個部位：

1、鑽/鏜孔時，孔的（de）進口及出口處會產生毛刺和翻邊，特別是出口處的毛刺會比較多。

2、銑麵時，在被加工工件表麵的（de）邊、角、棱處會產生較多的毛刺。

3、鑽各交叉（chā）孔，尤其（qí）是傾斜交叉孔時，更容易產生較大、較多的毛刺。

毛刺（cì）的形成依賴於工件與刀具在切削過程中的相對運動。影響毛刺生成及（jí）變化的主要因素有工件材料、切削用量、刀具參數和（hé）加工方法等。各因素之間互相影（yǐng）響（xiǎng）、互相製約。工（gōng）件經過切削加工之（zhī）後，其邊、角、棱等部位上是否產生毛刺，毛刺的尺寸大小及形狀如何變化等將取決於諸多影響（xiǎng）因素的綜（zōng）合（hé）作用。
 
1、合理安排加工順序（xù）

盡量將產生毛刺的工序安排在（zài）前，而把不產生毛刺(或毛刺較（jiào）小、數量較少)的（de）工序安（ān）排在後。

2、合理的加（jiā）工方法

工藝設計時（shí）應選擇合理的加工方法，盡量減少後道工序去毛刺的成本。在不影響生產效率和加工成本的前提下，盡可能選用生成毛刺較少的加工方（fāng）法。

3、合理選擇切削方（fāng）向

零件棱角越（yuè）大，切削層末端根部剛性越大，切削層材料越易於被完全切離（lí），毛刺（cì）產生的數量和大（dà）小會越（yuè）小。選擇（zé）合（hé）理的切削走刀方向，使最後的（de）出（chū）刀口位於零件棱角（jiǎo）較大的（de）部位。

4、采用多件疊合的加（jiā）工（gōng）方法

這種方法適合於外形尺寸相同、加工麵能緊密結合的零件。

5、采（cǎi）用少無毛刺的加工（gōng）工藝

對於要求嚴格控製毛刺的某些精密零件加工時，可采用少無毛（máo）刺的先進加工工藝。

6、選擇合適的去毛刺工藝

合理選用恰當去毛（máo）刺工藝對提高生產效率和產品的質量、降低製造成本（běn）起（qǐ）著重要的（de）影響。人工去毛刺適用於毛刺小結構簡單（dān）的產品；研磨去毛刺（cì）適合批量較大的小產品；高壓水射流技（jì）術適用於精密零件去毛刺；超聲波去毛刺主要針對微觀毛刺。

北京德高潔清潔設備有限公司根據多年高壓（yā）水射流技（jì）術經（jīng）驗（yàn），研發出數控加工中心去毛刺機、回轉式高壓水去毛刺機和（hé）數（shù）控去毛（máo）刺加工清（qīng）洗線（xiàn），可適用於多種不同零件（jiàn）的去毛刺任務，同時（shí）完成去毛刺、精清洗、烘幹相結合。

要真正清除機械加工過程中的毛刺，還要注（zhù）重提高管理者和操作者的（de）質量意識（shí），不忽視每一個環節，把好（hǎo）質量關，才能更好的解決問（wèn）題。