發動機增（zēng）壓缸蓋毛刺產（chǎn）生原因及去毛刺工藝

在當今（jīn）汽車領域，增壓發（fā）動機由於功（gōng）率大（dà）、扭矩高、更省（shěng）油而越來越受到市場（chǎng）青睞，缸蓋作為發動機的（de）重要組成部分之一，隨著對發動機性能要求的（de）愈加嚴格，對（duì）其材料的要求也愈加苛（kē）刻，主要表現在增壓缸蓋的材料上，要求鋁（lǚ）合金材料延展性更好，更耐高溫、導熱性更好等，但加（jiā）工（gōng）難度也隨之增高（gāo），由於材料（liào）較軟，在加（jiā）工（gōng）過程中，難免會產生各種各樣的鋁屑，這些鋁屑如果不及（jí）時除去和清潔掉，將會導致發（fā）動（dòng）機裝配困難，甚至影響發動機的正常運行（háng）。

高壓水射流是在上世紀50年代初為研究飛機、火箭和渦輪機等的（de）物體表麵在高速運動中產生的水蝕作用而開（kāi）發出（chū）的新興技術。到了上世紀70 年代，小型高壓水發生設備的可靠性得（dé）了顯著地改（gǎi）善，再加上用微小孔噴嘴進行節流，使超高壓水射流（liú）成功地（dì）用於室內的在線精密切割加工。水噴射加工的應用範圍較廣，可用於材料切割、零（líng）件清洗和去毛（máo）刺、金（jīn）屬表麵硬化（huà）等（děng）。
 
基於增壓發動機（jī）缸蓋生產過程中產生的毛刺問題（tí），草莓色版APP下载（men）大致可以將毛刺分為四（sì）類，即麵邊緣毛刺、鑽孔毛刺、鏜孔毛（máo）刺、交叉孔毛刺。基於毛（máo）刺產生的位置及特征，可（kě）以看出毛刺產生都是因為刀具的擠壓，被去除的邊緣（yuán）處（chù）超（chāo）出加工麵本身厚度的未脫落（luò）材料的殘留部分，如鑽盲孔的孔口、通孔的（de）進口和出口、交叉孔的結合部，都容易殘（cán）留毛刺，孔口的毛刺屬於進給（gěi）方向毛刺。而毛刺殘留的（de）主要原因還是由於鋁合（hé）金材質較軟，加工邊緣（yuán）材料不易脫落造成。

在實際生產中，對於麵的（de）去毛刺方法，都是采用刷子去除，有采用塑料毛刷（shuā）的，有采用鋼絲刷的，這些去毛（máo）刺的方法隻能去掉90%的毛刺（cì），還有10%的毛刺很（hěn）難去掉，主要原因一是毛刺較硬，刷（shuā）子刷不掉；二是受結（jié）構影響，毛刷可能沒（méi）有（yǒu）覆蓋（gài）到。通過水射流去除毛（máo）刺，是利用水射流所具有（yǒu）的物理作用(衝擊力)和切割作用來去除毛刺的一種（zhǒng）工藝方法。利（lì）用高壓水射流做（zuò）到無孔不入，高效清除各種機械零件內孔毛刺，具有節能、環保、無汙（wū）染，自動化程度高等特點。
 
機械加工中產生的毛刺具有三個要素：厚度（dù）、硬（yìng）度、形狀。高（gāo）壓水（shuǐ）去毛刺的難易程度主要（yào）取決於毛刺的厚度。由於（yú）毛刺的厚度不同，其去除（chú）機理及所需的噴射壓力也不同（tóng）。當毛刺厚度為數十微米時，其形狀呈某種程度的連續性，僅有部分毛刺與母體相聯。所（suǒ）需壓力為30MPa以（yǐ）下（xià），能較為方便地去除毛刺。當（dāng）毛刺（cì）厚度為數百微米時，往往是毛（máo）刺全長幾乎都與母體相聯，要（yào）去除這樣的毛刺（cì），就必須使高壓水的（de）噴射力作用於毛刺根部附近，使毛刺從根部折（shé）斷，這時需要使用70MPa左右（yòu）的壓力。對於（yú）粗加工時（shí）產生的很厚的（de）毛（máo）刺及毛刺大部脫落後根部殘留的毛刺，僅靠噴射力便不能去除毛刺（cì），而與噴射的切（qiē）割（gē）作（zuò）用配合起來才可去除（chú）這類（lèi）毛刺。這時，需要采用100MPa以上（shàng）的高壓。

現今，去毛刺工藝已經由手工（gōng）作業向機械化、自動化的方向發展，去毛刺的工藝方法（fǎ）也在逐年增加。尤其航空、航天、汽車等製造行（háng）業，選（xuǎn）擇合適的去毛刺工藝，對毛刺去淨與否至關重要。