石油化工鐵路罐車清洗方法有哪些

液體石油（yóu）和化工產品的運輸主要以鐵路（lù）罐車為主，如原油、成（chéng）品（pǐn）油、潤滑油、溶（róng）劑油、燃料油、苯類、醇類、液氨等，但上（shàng）述石化產品在裝卸過程中會產生大量揮發（fā）性有機物，並且經過清洗、掃倉作業後罐內仍會有殘留（liú）物，直接導致換裝的石化產品質量（liàng）不達（dá）標。

鐵（tiě）路罐車清洗按照應用場合可分為普洗和特洗，普洗大多以輕油類產品為主，隻（zhī）需抽淨廢液（yè）、清（qīng）掃擦拭無雜質即可；特洗則是針對化工類產品，需係（xì）統化、無害化的處理和回收廢液。目前國內多采用水作為清洗介質，按照操作方式可分為人工清洗（xǐ）和機械清洗。人工清洗就（jiù）是（shì）先對罐（guàn）車進行敞口蒸汽煮洗，而後采用低壓水（shuǐ）衝洗（xǐ），最後一步是熱風烘幹，缺點是能耗高、效率低，且對環（huán）境和操作人員危害較大。機械清（qīng）洗主要是對罐（guàn）車進行密閉式蒸汽清洗、熱水清洗以（yǐ）及高壓（yā）水（shuǐ）清洗，高壓水密閉式清洗是目前新興（xìng）的罐車清洗技術，歐美等發達國家（jiā）的罐車清洗作業已全部實現自動化高壓水密閉式清洗，國內也在逐步引進這種工藝。
 
敞口蒸汽煮洗法（fǎ）其特點是可將洗罐站內苯罐的大氣濃度降到0.2 mg/m³，罐內廢液通過抽料罐掃倉至廢液罐，汙水則利用中間罐周轉後送至汙水處理係統。而後（hòu）由人工進入罐內用水進行衝洗（xǐ）作業，雖（suī）然有（yǒu）害氣體的濃度已減少，但工人工作任務重，勞動強度（dù）大，罐體內作業環境差，存在（zài）較大的風險危害（hài）和安全隱患，操作不慎（shèn）很容易發生安全（quán）事故。

高壓水射（shè）流技術這一門清洗工藝源自 20 世紀 70 年代，它的（de）原理是用高壓水發生裝（zhuāng）置將水增壓，水經過特（tè）殊形狀的噴嘴正向或切向衝擊被清洗件的表麵；射流（liú）在垢層或沉積物上產生足夠的壓強（qiáng）使其粉（fěn）碎（suì），一旦垢層被射透，流體呈楔形插入（rù）垢層和清洗（xǐ）件表麵間，使垢層（céng）脫落而露出被清洗件的表麵。呈層狀或多孔狀的垢物容易破碎，因為噴射流的撞擊可擊中（zhōng）一個（gè）孔，在垢層表麵以下形成一個內壓而使上部垢（gòu）層裂開，能夠對（duì）殘（cán）留在鐵路罐車（chē）內的汙染物以及鐵（tiě）鏽等起到衝擊（jī）、切削的效果，清洗幹淨殘（cán）留在罐車內部的物（wù）質。並且由於其對水這一介質（zhì）的使用，大（dà）大地提升（shēng）了成本的節省以及環境的保護效果。與以往的清洗工藝相比，高壓水射流有著更加明顯的優勢，不僅節省了不少的成本，並且由於清洗是（shì）密（mì）閉式的，因此（cǐ），在對比（bǐ）蒸汽清（qīng）洗時，能夠避免蒸發殘留在（zài）罐內的物（wù）質。
 
高壓水罐車清洗工藝相比敞口蒸汽洗罐工藝的優勢在於消除了（le）大氣汙（wū）染，罐車內殘存物料不再揮發到（dào）大氣中（zhōng），汙水（shuǐ）還可進行回收處理，周圍環境得到改善。高壓水清洗罐車普通清洗一台車需要（yào）40min，特別清洗的罐車可能需要60~70min，洗（xǐ）罐能力明顯（xiǎn）提高（gāo）。能耗明顯降低，成本得到下降（jiàng）。
 
石油化工鐵路罐車（chē）清洗方案的選擇是（shì）否適當除了影響洗車質量和效率，還（hái）會影響到清洗作業人員（yuán）的安全性和對（duì）周邊環境的汙染問題（tí）。德高潔自主研發的石油化工鐵路罐車（chē）自動清洗係統，可以使洗罐（guàn）工人遠離惡劣、危險的工作環境。機械及自動化操（cāo）作（zuò）完成換風→抽殘液→蒸汽（qì）→清洗及真空抽排→烘幹的（de）流程（chéng）。一個可靠的（de）槽罐清洗係統不僅具有高品質的高壓水係（xì）統還應具備可（kě）靠（kào）的控製係（xì）統，控製係統通過各係統技術參數精確調節水流的溫度、壓力、流量以達到更好的（de）清洗效果。所有過程隻需（xū）要少數操作人員負責罐外輔助工作、檢驗和監控。